21 anni di storia con il film estensibile ultra sottile.
Nel 1999 era una scelta contro corrente o, come è stata definita, “di nicchia”.
Oggi tutti riconoscono una realtà oggettiva: il film estensibile ultra sottile riduce sensibilmente il peso degli imballi e la quantità di plastica utilizzata, garantendo trasporti sicuri e merci intatte.
E’ questa la ragione che ne ha decretato il successo.
Leonardo Volpi, CEO di Se.co.pack rivendica con orgoglio la scelta compiuta nel 1999 di proporre solo film estensibile ultra sottile.
“Nel 1999 ho acquistato il primo bancale di film prestirato 8 my blown per testarlo sul robot di avvolgitura in uso nel nostro magazzino. All’epoca, Se.co.pack si occupava principalmente di altri imballaggi industriali. I bancali erano compositi ed irregolari, mediamente pesanti (400-600kg). Sin dai primi imballi realizzati, abbiamo potuto apprezzare la forza di contenimento e la stabilità dei carichi. A fine trasporto, il feed back dei clienti era positivo: le merci giungevano a destinazione integre e perfettamente imballate.”
Come siete arrivati ad acquistare il “primo bancale”?
“Negli anni ’90 i film prestirati erano già presenti in alcune fiere del Nord Europa, area dove l’utilizzatore finale era sensibile ad argomenti come impatto ambientale e riduzione del peso degli imballi in plastica. In effetti, l’utilizzo di un film plastico da 7-8 my , corrisponde ad una diminuzione di spessore pari a 1/3 rispetto al film estensibile da 23 my (il più diffuso all’epoca), con un’incidenza significativa sulla riduzione dell’impatto ambientale.”
Quindi 20 anni fa, puntavate già su un approccio incentrato su aspetti ambientali?
“Il tema della sostenibilità è nel DNA di Se.co.pack, quindi la nostra idea era proporre in Italia una gamma di film estensibili in grado di realizzare imballi omogenei e sicuri utilizzando un minor quantitativo di plastica.
I tempi forse non erano ancora maturi per un approccio industriale incentrato sugli aspetti ambientali. All’epoca infatti, il fattore economico è risultato l’argomento più convincente per gli utilizzatori: il film ultra sottile ha una maggior resa per kg. e questo garantisce una evidente riduzione dei costi di imballo.”
Oggi la situazione è cambiata?
“Sicuramente ora c’è una consapevolezza differente sulle tematiche ambientali. Soprattutto negli ultimi anni l’attenzione verso prodotti bio-based o realizzati con materie prime riciclate è cresciuta costantemente.
In quest’ottica è fondamentale il contributo che un partner come TRIOPLAST è in grado di fornirci in termini di tecnologie e tecniche produttive. Grazie alla ricerca e sviluppo svolti dallo staff di Trioplast, già nel 2012 abbiamo presentato ad IpackIma la gamma Triogreen™, film estensibile prodotto con materie prime vegetali.
E’ ancora reperibile un articolo pubblicato su Polimerica del Marzo 2012 che testimonia l’importanza che Se.co.pack attribuisce a temi come sostenibilità e riduzione dell’impatto ambientale”
Parliamo di “imballaggi in plastica” accostandoli a concetti come “sostenibilità ambientale”: come si conciliano?
“La plastica è vittima del suo successo: è un materiale così leggero e versatile da aver sostituito efficacemente altri imballaggi. Le “isole di plastica” di cui vediamo quotidianamente le immagini sono principalmente dovute alla mancata gestione della fase post-consumo di alcune grandi economie emergenti (in Estremo Oriente ed Africa).
In Europa, al contrario, c’è una costante attenzione al riciclo ed al recupero dei manufatti in plastica. Ormai tutti siamo consapevoli che plastica è sinonimo di materia prima infinita.
Da materie prime derivanti da recupero e riciclo della plastica possono rinascere molteplici prodotti. Oggi anche il film estensibile. Nel 2020 abbiamo presentato TRIOLOOP™, un film estensibile prodotto con materie prime provenienti dal circuito del riciclo (Post Consumo). Nel corso dei mesi di dicembre 2020 e gennaio 2021 , presso il ns. reparto converting di Rivanazzano Terme è previsto l’avvio di una produzione pilota di TRIOLOOP™ a basso spessore.
Nasceranno nuovi prodotti in grado di coniugare i vantaggi della materia prima riciclata con la leggerezza del film ultra sottile.”
Quindi sviluppate internamente i prodotti più innovativi?
“Certamente. Le ottime materie prime messe a punto da Trioplast, vengono trasformate nel nostro reparto produttivo. Possedere le competenze per sviluppare e produrre internamente i prodotti accelera tempistiche ed innovazione.
Questo ci consente di essere sempre efficienti in termini di ampiezza dell’offerta, velocità di risposta e servizio al cliente.”
E’ corretto affermare che il “servizio” è un punto di forza dell’offerta Se.co.pack?
“La nostra idea di servizio garantisce un approntamento rapido delle merci e consegne in tempi brevi. I nostri clienti sanno che non devono occupare spazio nel loro magazzino con il film estensibile. Il nostro stock è sempre adeguatamente fornito e il nostro reparto di programmazione e logistica riesce ad organizzare le spedizioni in poche ore dalla ricezione dell’ordine.
Servizio al cliente, per Se.co.pack, significa fornire quello che serve al cliente, quanto ne vuole il cliente, quando lo vuole il cliente. Garantendo benefici evidenti: eliminazione degli sprechi, contenimento della spesa per l’imballaggio, riduzione delle scorte.
Il reparto produttivo interno ci consente di creare prodotti customizzati (per fascia, spessore, sviluppo lineare) o stampati con marchio e logo.
La nostra versatilità ci consente di supportare i clienti nell’ottimizzazione dell’imballo. Selezionare il film estensibile più adatto per le esigenze dell’utilizzatore finale e proporre prodotti e soluzioni innovative è il compito affidato al personale tecnico commerciale. Supportare il cliente nel miglioramento dell’efficienza dei suoi processi di imballo è il nostro lavoro quotidiano”
Come si svolge questo servizio di supporto?
“Analizzare il metodo di imballo e verificarne i margini di miglioramento è un lavoro di squadra, che coinvolge il reparto imballaggio dei clienti.
Obiettivo di tutte le aziende è ottimizzare le procedure per realizzare imballi omogenei e stabili, riducendo la quantità di plastica utilizzata, con vantaggio ambientale e risparmio economico.
Il primo passo è quindi la DIAGNOSIS ⇒ si verificano le caratteristiche della macchina in dotazione, il programma di filmatura impiegato, la tipologia di pallets da imballare, il film estensibile in uso.
Il secondo passo è il TEST ⇒ si effettua una prova comparativa programmando adeguatamente la macchina e utilizzando sia il film già in uso, sia il film estensibile ultra sottile più idoneo.
Il terzo passo è COMPARE ⇒ si verificano i risultati ottenuti con entrambi i film: la qualità dell’imballo , la forza di contenimento esercitata sulle merci e la stabilità dell’unità pallettizzata. Confrontando i 2 imballi ottenuti, si può valutare la differenza quantitativa sulla plastica impiegata e il conseguente risparmio economico.
Il nostro lavoro consiste nel creare valore aggiunto per il cliente, vantaggio ambientale per tutti e non si esaurisce quindi con la semplice vendita di un prodotto.”